製定零件加工工藝路線應注意的六個（gè）方麵!

　　定位基準的選擇

　　在工藝規（guī）劃設計中，定位基準的正確選擇對保證零件的（de）加（jiā）工要求和合理安排加工順序有著至關重要的影響。

　　定位基準可分（fèn）為精基準和粗基準。毛坯未經加工的表麵作為定位（wèi）基準，稱為粗基（jī）準。加工麵作為定位基準，成為精基準。

　　在選擇定位基準時，通常是根據零件的加工要（yào）求（qiú）選擇精密基（jī）準（zhǔn），然後（hòu）由工藝路線（xiàn）推進。最後，通過考慮選擇哪組表麵作為粗略基準，可以加工精確基準。

　　1、精品基（jī）準的選擇原則

　　一般情況下，選擇精細基準（zhǔn）應遵（zūn）循以下（xià）原則:

　　(1)基準重合原則:應盡可（kě）能選（xuǎn）擇加工麵的設計基（jī）準（zhǔn）作為精密（mì）基準，以避免基準（zhǔn）重合帶來的定位誤差。

　　(2)基準統一原則（zé）:盡可能使用同一套（tào）精度基準在工件上加工盡可能多的表麵，以保證各加工表麵的相對位置精（jīng）度。

　　(3)相互參照原則:當工件上兩個加工（gōng）麵之間的位置精度（dù）要求較高時，可采用（yòng）以兩個加工麵為相互參照（zhào）重（chóng）複加工的方法。

　　(4)自參照原理:有些表麵精加工工藝要求加工餘量小且均勻，常以加工表麵本身作為精度參照。

　　上述選擇精細基準的四個原則不能（néng）同時滿足，應根據實際情況進（jìn）行選擇。

　　2.粗（cū）基準的選擇原則

　　(1)工件加工的第一道工序應使用粗（cū）基準。粗基準選擇正確與否，不僅關係到第一道工序（xù）的加工，而且對工件加工的（de）整個過程有重大影響。

　　(2)加工餘量合理分配原則:考慮到重要表麵加工餘量的均勻性，應選（xuǎn）擇重要表麵作為粗基準（zhǔn）。

　　(3)夾緊方便原則（zé）:為了使工件定位穩定、夾緊可靠，要求選取（qǔ）的粗基準（zhǔn）盡可能平整光滑，不能有鍛造飛邊、鑄件澆道和冒口的切割（gē）痕跡或其他缺陷（xiàn），並有足夠的支撐麵（miàn）積。

　　(4)一般情況下，粗基準不得重複使（shǐ）用。

　　以上四個選擇粗略基準的原（yuán）則有時無法同時（shí）兼顧，隻能按（àn）照（zhào）主次來選（xuǎn）擇。
 

　　表麵處理方法的選擇（zé）

　　機器零件（jiàn）的結構和形狀都是由一些基本（běn）的幾何曲麵組成的，機器零件的加工過程就是獲得這些幾何曲麵的過程。同（tóng）一表麵可（kě）以采用不同的（de）加工方法，但每種加工方法的加工質量、加工（gōng）時間和成（chéng）本都是不同的。

　　工程（chéng）師的任務是根據（jù）具體（tǐ）的（de）加工條件選擇最合適的加工方法，以（yǐ）保證（zhèng）加（jiā）工出符（fú）合圖紙要求的（de）機器零件。

　　在選擇加工方法時，一般根（gēn）據零件主表麵的（de）技術要求和工廠的具體情況（kuàng），先選擇其最後一道工序的加（jiā）工方法，再逐一選擇（zé）該表麵的前幾道工序的加工方法。

　　所（suǒ）有零件的加（jiā）工表麵都有（yǒu）一定的加工要（yào）求。一般不可能通過（guò）一次加工達（dá）到要求，隻有通（tōng）過多次加工(即多道工序)才能逐步達到要求。

　　確定處理（lǐ）方法的步驟可（kě）以總結如下。在（zài）分析和研究零件圖的基礎上:

　　(1)首先，根據各加工麵的（de）技術要求，確定加工方法和（hé）加工（gōng）方案。

　　(2)在確定加（jiā）工方法時，應考慮被（bèi）加工（gōng）材料的性質。

　　(3)確定加工方法要考慮生產類型，即要考慮生產率和經濟（jì）性。可以使用大量的專用高（gāo）效設備，單件（jiàn）小批量生產（chǎn）通常使用通用設備和工藝設備。

　　(4)確定加工方法，應考慮本（běn）廠(車（chē）間)現有設備和技術條件，充分（fèn）利用現（xiàn）有設（shè）備，挖（wā）掘企業潛力。
 

　　加工階段的劃分

　　當零件的加工質量要求較高時，一般要經過（guò）不同的加工階段才能逐漸（jiàn）達到加工要求，即所謂的“逐步細化”原則。一般要經曆粗加（jiā）工、半精加工（gōng）、精加工三個階段。如果零（líng）件的加工精度特別高，表麵粗糙度特別小，也會經（jīng）過精加工階段。

　　每個處理階段的主要任務總結如下:

　　(1)粗加工階段:高效地切除（chú）已加工表麵上的大部分餘量（liàng），使（shǐ）毛坯在形狀和尺寸上接近成（chéng）品零件。

　　(2)半精加工（gōng）階段:切除粗加工後留（liú）下的誤差，使加工的工件達到一定的精度，為精加工工作做準備，對一些微小的表麵進行精加工。

　　(3)精加（jiā）工（gōng）階段:確保所（suǒ）有主要表麵滿足零件圖中規定的（de）加工質量要求。

　　(4)精加工階段（duàn）:主要任務是（shì）降低表麵粗糙度或進（jìn）一步提高尺寸精度和形狀精度，但一般不能校（xiào）正表麵間的位置誤差。

　　處理階段的（de）主要目的是:

　　(1)保證零件的加工質量:階段劃分後，粗加工產生的加工誤差（chà）可以通過半精（jīng）加工和精（jīng）加工階段逐步修正，零件（jiàn）的加工質（zhì）量很容易得到保證（zhèng）。

　　(2)有（yǒu）利於及早發現空白缺陷，及時處理。

　　(3)有利於（yú）合（hé）理（lǐ）使用機床和設備。

　　(4)為（wéi）了在加工過程中插入必要的熱處理過程，充分發（fā）揮熱處理效果，自然要（yào）把加工過程分成幾個階段，每個階段都有自己（jǐ）的特點和目（mù）的。

　　此外，將工件加工（gōng）分成幾個階段也有利於保（bǎo）護加工表麵免受凸起、芯（xīn）片滑動等的損壞。

　　把工（gōng）藝過程分成幾個階段是為了整個（gè）加工過程，不能拘泥於某一個（gè）麵的加工。加工（gōng）階段的劃分不是絕對的。
 

　　工（gōng）序的集中和（hé）分散

　　確定加工方法後，需要根據零件的生產類型和工廠(車間)的具（jù）體情況，確定（dìng）工序中的工序數量。

　　零件加工中工序數量的確定有兩種不同（tóng）的原則，一種是集中工序原則，另（lìng）一種是分散工序原則。

　　根（gēn）據流程集中化原則（zé）組織流程的特點是（shì）:

　　(1)有利於采（cǎi）用高效機床和自動化程度高的工藝設備，生產效率高;

　　(2)工序和設備數量（liàng）少，可相應減少操作人員和生產麵積;

　　(3)工件裝夾次數少，不僅可以縮短輔助時間，而且由於一次（cì）裝夾加工多個麵，可以保證加工麵的相（xiàng）互（hù）位置精度要（yào）求。

　　按照工（gōng）序分散原則組織工藝流程，就是每個工序包含盡可能少的加工內容。在極端情況下，每個過程（chéng）隻（zhī）包括一個簡單（dān）的過程步驟。

　　根據（jù）過（guò）程（chéng）分散（sàn）原則組織過程的特點（diǎn）是:

　　(1)使用的機（jī）床和工藝設備簡單，易於調整刀具設置;

　　(2)操作人員技術水平不高;

　　(3)工序多，設備多，操（cāo）作人員多，生產麵積大。
 

　　工序順序的安（ān）排（pái）

　　1、加工工藝的安排

　　一般遵循以下原則:

　　(1)先加工定位基準麵，再加工其（qí）他表麵;

　　(2)先加工主表（biǎo）麵，再（zài）加（jiā）工次表麵;

　　(3)先安排粗加工（gōng）工（gōng）序，再安排精加工工（gōng）序;

　　(4)先加工平麵，再加工孔。

　　2.熱處理工藝和（hé）表麵（miàn）處理工藝的安排

　　為改善工件材料的（de）可加工性而安排的熱處理程序，如（rú）退火、正火、淬火和（hé）回（huí）火，應在切割前進行。

　　熱處理程序，如人工時效、退（tuì）火等。布置成減輕工件的內應力最好布置（zhì）在粗加工階段之後。

　　為了提高工件材料的機械性能，一般在（zài）半精加工和精加工（gōng）之間安排淬火、滲碳、淬（cuì）火等熱處理工序。

　　為提高工件表麵的耐磨性和耐腐蝕性而安排（pái）的熱處理工藝和為裝飾（shì）而安排的熱處（chù）理工藝，例如鍍鉻、鍍鋅和發藍，通常安排在工藝的最後階段（duàn）。

　　3.其（qí）他工序的（de）安排

　　為保證零件的製造質量，防止廢品（pǐn），有必要在下列情況下安排檢驗程序:

　　(1)粗加工完成後;

　　(2)送外車間加工前後;

　　(3)工作時間長，重要工序（xù）前後;

　　(4)最終加工（gōng）後。
 

　　機床設備和工藝設備的選擇

　　選擇正確的機床設（shè）備非常（cháng）重要，它不僅直接影（yǐng）響工件的（de）加工（gōng）質量，而且影響工件的加工效率和製造成本。所選機（jī）床的尺寸（cùn）和規格應與工件的形狀和尺寸相適應，精度水平應（yīng）與本工序的（de）加工要求相適應，電機的（de）功率應與本工（gōng）序（xù）所（suǒ）需的功率相適應（yīng），機床的自（zì）動化程度和生產效率應與工件的生產類型相（xiàng）適應。

　　所選用的機（jī）床設備要立足國內，必須進（jìn）口的機床設備要經過充分論證，多方比較，合理分析其經濟性，不（bú）能盲目引進。

　　如果工件尺寸過大(或過小)或工件加工精度過高（gāo），又沒有現成的設備可供選擇，可以考慮使用自製的專用機（jī）床（chuáng）。根據工藝加工要求，可提出專用機床設計任務書;機床的設計任務書（shū）應附有與工藝有關的一切必要資料（liào），包括工藝尺寸公差（chà）和技術條件、工件的裝夾方法、切削用量、工時定額（é）、切削力、切削功率和（hé）機床的總體布局等。

　　設備的選擇（zé）將直接影響工件的加工（gōng）精度（dù）、生產（chǎn）效率和製造成本，應（yīng）根據（jù）不同情況進（jìn）行適當選擇。在中小批量（liàng）生產條件下，應優先考（kǎo）慮通用工藝設備;在（zài）批量生（shēng）產中，可根據加工要求（qiú）設計製（zhì）造專用工（gōng）藝設備。