精密機械加工產生誤差的主（zhǔ）要原因

加工精（jīng）度是指零件加工後的實際幾何參數(尺寸、形狀和位置)與理想幾何（hé）參數的符合程度。在機械加工中，誤（wù）差是不可避免的，但誤差必須在允許的範圍內。通過誤差分析，掌握其

那（nà）麽會出現誤差就會有原因，究（jiū）其原因呢我們總結了一下，大致有以下幾點：

1、主軸回轉（zhuǎn）誤差。主軸回轉誤差是指主軸各瞬間的實際回轉軸線相（xiàng）對其平均回轉軸（zhóu）線的變動量。產生主軸徑向回轉誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本（běn）身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸撓度等。

2、導軌誤差。導（dǎo）軌是（shì）機床上確定各機床部（bù）件相對位置關係的基準，也是機床運動的基準。導軌的不均勻磨損和安裝質量，也是造成導軌誤差的重要因素。

3、傳動鏈（liàn）誤差。傳動（dòng）鏈的傳動誤差是指內聯係的傳動鏈中首末（mò）兩（liǎng）端傳（chuán）動（dòng）元件之間相對運動（dòng）的（de）誤（wù）差。傳（chuán）動誤差是由傳動鏈中各組（zǔ）成環節的製造和裝配誤差以及使用過程中的磨（mó）損所引起。

4、刀具的幾何誤差。任何刀具在切削（xuē）過程中，都不可避免要產（chǎn）生磨損，並由此引起工件尺寸和形狀的改變（biàn）。

5、定位誤差。一（yī）是基（jī）準不重合誤差。在零件圖上用來確定某一表麵尺寸、位置所依據的基準稱為設計基準。在工序圖（tú）上用來確定本工序被加工表麵加工後的尺寸、位置所依據的（de）基（jī）準稱為工序基準。在機床上對工件進行加工時，需選擇工件上若幹幾何要素作為加工時的定位基準，如果所選用的定位基準與設計基準不（bú）重合，就會（huì）產（chǎn）生基準不重合誤差。二是定位副製造不準確誤差（chà）。

6、工藝係統（tǒng）受力變形產生的誤差。一是工件剛度。工藝係統中如果工件剛度相對於機床、刀具、夾具來說比較低，在切削力的（de）作用下，工（gōng）件由於剛度不足而引（yǐn）起的變形對加工精度的影響就比較大。二是刀具剛度。外圓車刀在加工表麵法（fǎ）線方向上的剛度很大，其變形可以忽略不計。鏜直徑較小的內孔，刀杆剛度很差（chà），刀杆受（shòu）力變形對孔加工精度就有很（hěn）大影響。三是機床部件剛度。機床（chuáng）部件（jiàn）由許（xǔ）多零件組成，機床部件剛度迄今尚無合適的（de）簡易計算方（fāng）法，目（mù）前主要還是用實驗方法來測定機床部件剛度。

7、工藝係統（tǒng）受熱（rè）變形引起（qǐ）的誤差。工藝係統熱變（biàn）形對加（jiā）工精度的影響比較（jiào）大，特別是在精（jīng）密加工（gōng）和大件加工中，由熱變形（xíng）所引起的加工誤差（chà）有（yǒu）時可占（zhàn）工件總誤差的50%。

8、調整誤差（chà）。在機械加工的每一工序中，總要對工藝（yì）係統進行這樣或那樣的（de）調整工作（zuò）。由於調整不可能絕（jué）對的準確，因而產生調整誤差（chà）。在工藝係統中，工件、刀具在機床上（shàng）的互相位置精度，是（shì）通（tōng）過（guò）調整機床、刀具、夾具或工件等來保證的（de）。當機床、刀具、夾具和工件毛坯等的原始精（jīng）度都達到工藝要求而又不考慮動態（tài）因素時，調整誤差的影響（xiǎng），對加工精度起到（dào）決定性的作用。

9、測量誤差。零件在加（jiā）工時或加工後進行測量時，由於測量方法、量（liàng）具精度以及工件和主客觀（guān）因素都直接影響測量精度（dù）。