鋁板的數控銑削加工

深圳市愛德利機電有限公司成立於2000年，是一家專業（yè）從事精密（mì）機（jī）械零（líng）件（jiàn）加工（gōng）的國（guó）家級高薪科技企業。目前，公司擁有數控加工中心、數控車床、線（xiàn）切割、高精度內外圓磨削、平麵磨削、瑞士高精度二維坐（zuò）標、六角坐標等（děng）生產（chǎn）和檢測設（shè）備100多台。為醫療器械、新能源、智能裝備等行業（yè）提供各類精密機械零件加工，長期為歐美公司、日本公司、國內公司加工各類精密零件。我們熟悉相關標準和技術要求，奉行質量保證、交貨及（jí）時、價格合理（lǐ）的方（fāng）針（zhēn），為客戶提供高性價比的服務（wù）。

鋁板的結構（gòu）簡單，但是（shì）由於零件的材（cái）料是鋁合金，而且腔底和腔壁（bì）都很薄，Z的問題（tí）就是如何防止腔底和腔（qiāng）壁的變形。特別是腔體底板變形Z大，腔體底板中間不平整，底板厚度不均勻。由於拱的原因，底板中間銑得太多。導致底板中間厚度（dù）Z較薄，與周邊相差（chà）較大。基於此（cǐ），在加工實踐中，需要結合薄鋁件的特（tè）點，科學製定加工工藝，以保證鋁件的加工質量符合（hé）標準（zhǔn）要求。

一、數控加工零件工藝性分析

零件圖上的尺寸標（biāo）注方法應適應數（shù）控加工的特（tè）點。在數控加工零件圖上，尺寸（cùn）標（biāo）注應基於同一基準或直接給出坐標尺寸。這種標注方法不僅便於編程，也便於尺寸（cùn）之間的相互協調。由於數控加工精度高，重複定位，不會因累積誤差（chà）大而損害使用特性，因（yīn）此可將局部分散標注方法改為同一基準注射尺寸，或直接給出坐標尺寸的標注方法。此外，構成零（líng）件輪廓的幾（jǐ）何元素的條件應足以避免無法開始編（biān）程。

零件的內腔和形狀Z可以采用統一的幾何（hé）類型和尺寸，可以減少（shǎo）刀具規格和換刀次數，方便編程，提高生產效率。內槽圓角的大小決定了刀具的直徑，所以內槽圓角的半徑不能太小。零件的可製造性與加工輪廓的高度和過（guò）渡圓弧的半徑有關。銑削零件底麵時，槽底圓角半徑R不能過（guò）大，應采用統一的基準定位。在數控加（jiā）工中，為了保證兩次裝夾後其相對位置的精度，應（yīng）采用統一的基準定位。此（cǐ）外，還需要分（fèn）析零件所要求的加工精度和（hé）尺寸公差能否得（dé）到保證，是否存在引起衝突的冗餘（yú）尺寸或（huò）影響工藝安排的（de）封閉尺寸等。

二、確（què）定加工方法和加工方（fāng）案。

加工方法的選擇原則（zé）是保證加工（gōng）表麵的（de）加工精（jīng）度和表麵（miàn）粗糙度的要求。由（yóu）於有多種加工方法可以獲得（dé）相同水（shuǐ）平的精度和表麵粗糙度，因此在實（shí）際選擇（zé）時（shí）應綜合考慮零件的形狀、尺寸（cùn）和熱處理要求。例（lì）如，薄壁鋁件容易（yì）變形，因此有必要（yào）考慮使用普通加（jiā）工和

數控加工的組合可以優化組合加工工藝，縮短零件的製造周（zhōu）期，提高零件的加工效率。零件的加工（gōng）製造（zào）基本上是粗車(精車)→鑽孔攻絲(包括打（dǎ）兩個工（gōng）藝銷孔)→粗精加工槽。零件相對精密表麵的加工（gōng）通常是通過粗加工、半精加工和精加工（gōng）逐步實現的。僅（jǐn）根據質量要求為這些表麵選擇相應的（de）Z光整加工方法是不（bú）夠的（de），要正確確定從毛坯到Z光整的加（jiā）工方案。在確定加工方案時，首先要根據主表麵的精度和粗糙度要求，初步確定滿足這些要求所需的加工（gōng）方法。比（bǐ）如精度要求高的空之間的曲麵，經過粗加工和半精加工（gōng）後，還必須用球頭銑刀在45°或135°的（de）小距（jù）離上爬曲麵(一般精度要求高的在0.1 ~ 0.2 mm左右)。

3.薄鋁板數控銑（xǐ）削工藝分析。

(1)熱處理

圖1中零件的毛坯材（cái）料為LY12，是鋁-銅-鎂體（tǐ）係中典型的硬質鋁合金。其成分合理，綜合（hé）性能（néng）良好。該合（hé）金具有高強度和一定的（de）耐熱性，可用作150℃以（yǐ）下的（de）工作部件。熱態、退（tuì）火態和新淬火態成形性好，熱處理強化效果顯著（zhe），但熱處理工藝要求嚴格。如果條件Z好，可（kě）以進行熱處理，提高時效後的硬度。

(2)下料

毛坯為大塊軋製鋁板，需要切（qiē）割成（chéng）144 mm×114 mm×12 mm的小板，由於軋製鋁板有紋理方向(圖2中雙虛線表示軋製紋理（lǐ）方向)，注意下料如圖2所（suǒ）示，使小板的長度方向（xiàng）與大板的紋理方向垂直。

(3)數（shù）控銑（xǐ）削

在加工過（guò）程中，使用UG6.0軟（ruǎn）件進行建模（mó）和編程。

一、裝夾底麵和前粗加工如表（biǎo）1所示，是前粗加工（gōng）工藝的簡要（yào）總結。

其次，翻麵粗銑卡（kǎ）盤這種薄壁零件（jiàn）有一個（gè）很大的Z問（wèn）題，就是在加工過程中容易變形。為了防止變形（xíng），底部卡盤不能一（yī）次（cì）銑到位（wèi）。同時考慮到前麵精加工的夾緊問題，由於底部法蘭隻有2 mm厚，如果銑到位，用扁鉗（qián）很難夾（jiá）緊（jǐn）。所以（yǐ）為了方便前精加工時裝夾，也為了前（qián）精加工後去底部卡盤時（shí）不造成大的變形，在UG中對該零件建（jiàn）模時，特意在底部加了四個凸台。凸台（tái）尺寸為（wéi）15mm× 10mm× 3.7mm，另外造型時特別預留（liú）了0.3 mm的底麵精（jīng）加工餘量。這樣，四個凸台的存（cún）在，一方麵（miàn）方便了（le）前精加工時的裝夾，另一方麵也（yě）能（néng）保證大底餘量去除後，小餘量（liàng）(凸台卡盤和0.3 mm厚餘量)在下一次底（dǐ）精加工（gōng）時去除（chú），使工件不會因為切削力大而產生較大變形。

第三（sān），精銑。精銑正麵時，夾緊時要特別注意合適（shì）的夾緊力。如果太大，零件中間會拱起（qǐ），型腔（qiāng）底麵中心部（bù）分會被銑薄。為了防止切削變形，采用先半精銑後精銑的方法。然後，粗銑和精銑兩個槽口（kǒu）。粗銑槽口時，切（qiē）削量較小，層優（yōu）先。而深度（dù）在精銑中是優選的。粗銑和精銑都采用反銑，可以有（yǒu）效防止切口變形。

第四，徹底去掉底麵。用卡盤準（zhǔn）16 mm立（lì）銑刀粗（cū）銑四個凸台。因為底麵是大平麵，所以一般用麵銑刀銑削。但是通過（guò）實驗發現，這部分的底麵會產生很大的變形。所以使用小直徑銑刀，雖然效率降（jiàng）低，但可以保證工件不容易（yì）變形。主軸正轉時，切屑飛向零件外部（bù），切削力將工件壓下，使工件緊貼墊片，不易變形。注（zhù）意進給路（lù）線不（bú）能走圖4所示的反方向，因為切削力向（xiàng）上托起工件，板料工件離開墊片容易變形。凸台粗銑後，底麵留（liú）有0.3 mm厚、144 mm×114 mm長、寬的餘量，但這部分材料不能用麵銑刀去除，否則變形較大。試驗後，使用準16 mm端銑刀精銑（xǐ）底麵。底麵變（biàn）形大，零件不合格。z，最後用飛刀和兩把自磨刀，就像車床上用的外圓（yuán）車刀，把底麵的大平麵整（zhěng）平。因為這部分長度和寬度相差不大，可以先（xiān）夾住106 mm寬的邊再飛一次，然後換成136 mm長的邊再飛一次。這樣底麵變形最（zuì）小，可以得到合格的零件。

四。結論。

綜上所述（shù），本文所述的加工工藝能有效保證該類薄壁薄板鋁件（jiàn）的加工質量，有（yǒu）效降低變形（xíng）率，縮短產品製造周期，提高產品質量（liàng）、精度和生產效率。

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